Taller de estructuras metálicas

Materiales de aporte

Elementos químicos que componen los materiales de aporte.

A finales del siglo XIX se hicieron experimentos con un electrodo de carbón. Unos años más tarde, se sustituyó el electrodo de carbón con una varilla o alambre de hierro desnudo, el cual elimino la necesidad de usar una varilla separada para relleno. A principios del siglo XX, se descubrió que se mejoraban las propiedades físicas, mecánicas, y químicas de la soldadura, si se aplicaba un recubrimiento sobre el alambre de hierro desnudo.
Algunos de los primeros experimentos incluyeron envolver el electrodo desnudo con telas de asbesto y algodón empapadas con silicato de sodio. De estos primeros experimentos surgieron los electrodos actuales constan de un núcleo de alambre metálico al cual se ha agregado un recubrimiento de productos químicos seleccionados cuidadosamente.
Algunos de los elementos más comúnmente usados en los revestimientos son: celulosa, sales de potasio, silicatos de aluminio y de manganeso, ferro manganeso, silicato de sodio, titanio y rutilo, polvo de hierro y oxido de hierro.

Función principal del revestimiento del electrodo en soldadura.

  1. Actúa como limpiador y desoxidante del material base durante la soldadura.
  2. Actúa como estabilizador del arco eléctrico y disminuye el chisporroteo.
  3. Influye directamente en la penetración del cordón de soldadura.
  4. Rompe las tensiones superficiales de las gotas del metal de aporte, permitiendo que estas se amalgamen homogéneamente con el material base.
  5. Forma una capa de escoria que protege el cordón de soldadura caliente de la oxidación.
  6. Evita el rápido enfriamiento del cordón de soldadura gracias a la protección de la capa de escoria.
  7. Permite, por medio de elementos adicionales, obtener un cordón de soldadura con características especiales.
  8. Influye en la cantidad de aportación del material de soldadura.

Características de los electrodos.

El propósito del núcleo de alambre es conducir la energía y suministrar el metal adecuado para el depósito. El recubrimiento minimiza la contaminación ocasionada por la atmósfera ambiente, pues produce una envoltura protectora. El recubrimiento forma una taza o concavidad en donde se concentra el calor del arco en la punta del electrodo. El recubrimiento también forma una escoria que protege y ayuda a conformar la soldadura.

Identificación de los electrodos

Debido a que hay muchos tipos diferentes de electrodos, puede haber confusión al seleccionarlos, para evitar errores la sociedad americana de soldadura (A. W. S.) estableció un sistema de numeración que fue aceptado y esta en uso por la industria de la soldadura encontrándose así las siguientes numeraciones o clasificaciones: 6010, 6011, 6012, 6013, 6020, 7020, 6014, 7014, 6024, 7024, 6027, 4510, 4520, 7010A 1, 6018, 7018, 6028, 7028.
Otra forma de identificación de los electrodos es por medio del código de colores los cuales se colocan en diferentes partes del cuerpo del electrodo, para identificarlos se hace uso de algunas letras en la siguiente forma: la letra E indica el color en la punta o extremo. La letra S indica un punto de color en la parte desnuda del electrodo. La letra G indica un punto de color en el recubrimiento que está a 50 ó 75 milímetros del extremo desnudo y designa un grupo determinado al cual pertenece el electrodo. La letra M indica uno o más puntos de color que utilizan algunos fabricantes para identificar sus propios electrodos.

Electrodo correcto para uso en trabajos de acero dulce.

Los electrodos 6010, 6011, se distinguen por la alta penetración que es producida por la alta potencia del arco debido al alto contenido de celulosa en el revestimiento (aproximadamente el 35 % de su peso). Otra característica es que durante la fusión produce un ruido parecido al de un fuerte soplido; este soplido se produce durante la influencia del arco eléctrico, que descompone la celulosa en gas carbónico CO y vapor de agua H20.

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